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Conquest 1950 CCRefit-Projekt Teil 6 - Das Motorfundament

Boote Redaktion

 · 01.03.2023

Die neuen Composit-Platten für das Motorfundament sind 40 Prozent leichter als Sperrholz und ziehen keine Feuchtigkeit
Foto: Felix Wemheuer/Boote TV

Der neue Motor unserer Conquest braucht ein solides Fundament. Das alte Motorfundament war total verrottet und somit ein klarer Fall für die Mülltonne.

Alle Folgen zum Refit-Projekt:

Was tun, wenn sich Holz in Kompost verwandelt hat und das Motorfundament ein Totalschaden geworden ist? Für uns kein Beinbruch, der neue Motor wird eh größer und stärker sein als sein Vorgänger und braucht schon allein aus diesem Grund einen maßgeschneiderten „Stehplatz“. Grundsolide soll der sein, stabil und „wasserfest“.

Für die Refit-Profis vom Alveus Bootsbau aus Potsdam und die „rheinischen Frohnaturen“ von M. u. H. von der Linden ist Coosa beim Bau des Fundaments erste Wahl. Coosa-Compositplatten werden aus einem mit Endlos-Glasfasern gefüllten Polyure­thanschaum hergestellt und zusätzlich mit Glasrovinggewebe verstärkt. Damit kann Coosa alles, was Sperrholz kann, ist dabei aber 40 Prozent leichter und zieht keine Feuchtigkeit. Das heißt, sollte es einmal feucht werden, wird Coosa auf keinen Fall verrotten.

Um Festigkeit zu bekommen und genügend Möglichkeiten für die Verschraubung der Motorlager zu haben, brauchen wir einen 80 mm breiten Coosa-Kern. Bei der Bodenwrange (Querverband) vor der Motorbilge, die bis zum Cockpitboden hochgezogen wird, kommen die Bootsbauer mit der halben Materialstärke, das heißt 40 Millimetern, aus.

Sandwich aus Coosa-Platten bildet die Basis

Die Herstellung der 80-mm-Kerne ist echte Handarbeit. Vier 20er-Platten werden dabei mit Epoxidharz übereinandergeklebt. Wichtig ist, dass Harz und Härter exakt im Verhältnis 5 : 1 gemischt werden. Dafür liefert der Harz-Hersteller Mini­handpumpen. Praktisch: Die Pumpe für das Harz hat einen fünfmal größeren Volumenhub als die Härter-Pumpe. Wer im ständigen Wechsel jeweils einen Hub aus jeder Pumpe in seinen Mixbecher gibt, ist damit, was das Mischungsverhältnis angeht, immer auf der sicheren Seite. Stimmt die Mischung, wird eine Seite der Coosa-Platten mit der Rolle satt und gleichmäßig eingestrichen. Für die andere Seite wird das Harz-Härter-Gemisch mit Füllstoff angedickt. Das geht, was das Mischen betrifft, ein bisschen wie das Kuchenbacken. Soll heißen, ist der „Teig“ zu dünn, muss etwas „Mehl“ (Füllstoff) zugegeben werden; ist er dicker als Sirup, muss mehr „Flüssigkeit“ (Harz) rein. Die fertige Mischung wird mit einem Spachteln auf den Platten verteilt.

Ist das Sandwich aus Platten und Kleber zusammengelegt, wird es, um den Anpressdruck zu erhöhen, bis zum Aushärten verschraubt. Mithilfe einer Schablone wird jetzt am Spiegel die exakte Position der Centerline angezeichnet und gebohrt. Durch die Bohrung wird ein passendes Rohr gesteckt und mit „Knete“ fixiert. Wichtig ist dabei, dass das Rohr rechtwinklig durch den Spiegel läuft. Ausgehend von der Centerline, die durch das Rohr dargestellt wird, werden die Einbaumaße aus der Zeichnung des Motorenherstellers in das Boot übertragen.

Wichtig: Das Motorfundament muss exakt eingepasst werden

Jetzt wissen die Akteure, wo genau das neue Fundament stehen wird, und können die letzten Überreste des alten mit „Meißel“ und Bandschleifer entfernen. Nur so kann anschließend vernünftig laminiert werden. Achtung: beim Schleifen von Glasfaser immer Atem- und Gehörschutz tragen. Mit dem Schmiegenstock wird jetzt der Winkel (die Schmiege) zwischen Bootsboden und Motorfundament gemessen und auf den zusammengeklebten Coosa-Platten angezeichnet.

Im nächsten Arbeitsgang werden die Fundamentplatten an der Bandsäge zugeschnitten und am zukünftigen Standort im Boot eingepasst. Passt alles, werden die beiden Teile des Fundaments aufgestellt und mit einem Gerüst aus Dachlatten versteift. So will und kann man Maßhaltigkeit gewährleisten. Zum Abschluss werden die Innenseite des Spiegels und die Motorfundamente mit sechs Lagen 430er-Gewebe und Epoxidharz überlaminiert.

Warum Epoxid? Epoxidharz bietet auf dem vorhandenen Untergrund aus Polyesterharz (Rumpf) die absolut beste Anhaftung, es schrumpft nicht, ist lösemittelfrei und lässt sich hervorragend verarbeiten, wobei der (Ver-)Arbeiter nicht ständig eine Atemschutzmaske tragen muss. Ist das Laminat ausgehärtet, kann der mithilfe der Schablone des Motorenherstellers angezeichnete Ausschnitt für die Transomplatte (die Verbindung zwischen Motor und Z-Antrieb) mit Profiwerkzeug ausgesägt und gebohrt werden.

Das Refit-Projekt im Video

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