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Conquest 1950 CCRefit-Projekt Teil 4 - GFK-Reparaturen

Erich Bogadtke

 · 22.02.2023

Im vierten Teil der Refit-Serie wird die Conquest laminiert!
Foto: Felix Wemheuer/Boote TV

Nach der „Strahlentherapie“ stehen Laminieren, Spachteln, Sprayen und Schleifen auf dem Refit-Programm. In Teil 4 unserer Serie geht es um GFK-Reparaturen.

Alle Folgen zum Refit-Projekt:

Der Lack oder, besser gesagt, der Unterwasseranstrich ist ab. Gelcoat-Ablösungen, partiell ausgedünnter Gelcoat, Haarrisse, große Poren, tiefe Kratzer vom ewigen Auf und Ab auf dem Trailer und jede Menge Kleinkram: Die Bestandsaufnahme nach der gründlichen Sichtprüfung ist ernüchternd.

Was tun? Arbeitstechnisch ist es sinnvoll, den Gel­coat bis zum Laminat komplett abzutragen, sagen die Refit-Profis von Peter Wrede.

Nur so kann man sicher sein, dass im Bearbeitungsbereich keine Untergrund-Risiken verbleiben, die in den nächsten Jahren für Ärger sorgen können. Gesagt, getan. Mithilfe des intensiven Shot-Blast-Verfahrens ist der ramponierte Gelcoat schon zwei Stunden später Geschichte. Nach den Strahlarbeiten geht es jetzt darum, die aufgedeckten GFK-Schäden zu reparieren und den von innen renovierten Spiegel zu verstärken. Der alte Ausschnitt für den Z-Antrieb muss “aufgefüllt” werden.

Das machen die Spezialisten in "Schichtarbeit". In der ersten Schicht werden die Kanten des Ausschnitts konisch angeschliffen (Schäftungslänge mindestens 1 : 20), und dann wird auf die gesamte Fläche mit einem breiten Spachtel ein Klebeharz aufgebracht.

Schicht für Schicht werden die Gewebematten auflaminiert

In der zweiten Schicht, beim anschließenden Laminataufbau, werden step by step abwechselnd Glasfaser- und Glasgewebematten aufgelegt und mithilfe einer Kleberolle mit einem Vinylesterharz getränkt. Das macht man so lange, bis die Reparaturfläche und der Spiegel eine völlig ebene Fläche bilden. Schnell und einfach geprüft wird das mit einer Richtlatte. Wichtig ist auch, dass das Laminat in regelmäßigen Abständen mit einer speziellen Stahlrolle sorgfältig verdichtet wird. Nur so werden Lufteinschlüsse vermieden. Alle anderen Reparaturstellen bearbeiten die Profis nach der Spiegel-Verstärkung nach dem gleichen Schema.

Sind die Laminierarbeiten abgeschlossen, kommt der angerührte Vinylester-Gelcoat-Spachtel zum Einsatz. Damit werden schadhafte Stellen am Unterwasserschiff im Teamwork gleichmäßig beschichtet. Ist alles glatt und der Spachtel ausgetrocknet, wird dann ein neuer Vinylester-Gelcoat im Airless-Spritzverfahren auf das komplette Unterwasserschiff dickschichtig aufgebaut. Wobei Wredes Rungensystem wieder einmal der Garantieschein dafür ist, dass ohne Fehlstellen "aus einem Guss" beschichtet werden kann.

Am Ende wird der Gelcoat aufgetragen

Nach der “Trockenperiode” wird der Gelcoat für die Beschichtung mit dem Epoxid-Schutzpanzer vorbereitet. Das heißt, das komplette Unterwasserschiff wird noch einmal akkurat geschliffen. Feinschliff nennen das die Profis, die dabei pneumatisch angetriebene Schleifmaschinen und jede Menge Schleifscheiben einsetzen. Zeigen sich letzte Unebenheiten, werden die mit Epoxid-Spachtel geglättet.

Dass man Arbeiten wie diese nicht in Opas altem Motorradschuppen um die Ecke ausführen kann, versteht sich von selbst. Man braucht zumindest eine vernünftige Halle. Die von Peter Wrede ist bestens ausgerüstet und, um eine Taupunktunterschreitung zu vermeiden, während der gesamten Bearbeitung auf einer konstanten Raumtemperatur von 20 Grad gehalten.

Die verarbeiteten Materialien mögen’s noch einen Tick wärmer. Soll heißen, sie werden bei 35 Grad getempert, sodass sie ihre vollen technischen Eigenschaften erreichen. Wichtig ist auch, dass alle Komponenten immer im richtigen Verhältnis gemischt oder, besser gesagt, angerührt werden. Nur dann tun sie das, was sie tun sollen.

Das Refit-Projekt im Video

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